;  半鋼軋(ya)輥的常規制造方法為整體鑄(zhu)造，金屬收得率低，合金用量大。由于半鋼材質液固相線間(jian)隔較寬，采用常規法整體(ti)鑄造大(da)直徑半鋼(gang)軋輥，鑄態組織中(zhong)易得到粗(cu)大(da)枝晶及形(xing)成成分(fen)偏析，而且當碳(tan)含量較高時，沿晶界形(xing)成嚴重(zhong)的網狀碳化(hua)物，惡化(hua)了(le)軋(ya)輥的韌性(xing)和抗熱疲勞性(xing)能。為了(le)提(ti)高軋(ya)輥性(xing)能，必須進行復(fu)雜的熱處理，典型熱處理工藝為：高溫擴散退火+球(qiu)化退火+噴霧淬(cui)火+回火。

       上述工藝(yi)周期長，技(ji)術難度(du)大，制造(zao)成本也很高。為了獲得最好的(de)熱(re)處理效果，防止產生裂紋及(ji)斷輥，半鋼軋輥必須進行熱裝窯，即澆注后在軋輥溫度降至650℃前，開箱清理，裝窯處理。如果采用傳統的底注工藝(yi)，則(ze)開箱淸理時間過(guo)長，軋(ya)(ya)輥(gun)溫度降(jiang)低過(guo)快，不利(li)于軋(ya)(ya)輥(gun)的熱(re)處(chu)理。采(cai)用頂注工藝(yi)澆注半鋼軋(ya)(ya)輥(gun)，操作簡便，有利于軋輥熱裝窯。澆注過程中，采用漂(piao)珠砂制作的(de)保溫冒(mao)口套，其冒(mao)口保溫性能提高，軋輥呈順序(xu)凝固狀(zhuang)態(tai)，補縮效果良好(hao)，有利于(yu)降低(di)冒口高度，節約澆(jiao)注鋼(gang)水。

       此外，半鋼(gang)(gang)軋輥鑄(zhu)造(zao)時，終脫氧對鋼(gang)(gang)液質量影響較大。長期以(yi)來，多(duo)使(shi)用鋁餅在爐內或鋼(gang)(gang)包中進行鋼(gang)(gang)液的(de)終(zhong)脫(tuo)氧，盡管起到了一些脫(tuo)氧效果(guo)但鋁燒(shao)損較嚴重，其中危害最(zui)大(da)的(de)是(shi)產生硬而脆(cui)的(de)氧化物夾雜。向鋼包吹氬氣（Ar)與(yu)喂(wei)鋁線可以有(you)效地減少(shao)鋼液(ye)全氧(yang)含量，達到減少(shao)鋼中夾雜(za)物含量的目的。減少(shao)夾雜(za)物尺 寸，提高夾雜物在鋼中的彌散程度，也有利于延長半鋼軋輥的使用壽命。國內某鋼廠在冶煉設備為8t電弧爐、鋼包容量(liang)的條(tiao)件下，采用包頂吹(chui)Ar、喂鋁(lv)線的工藝。由于氧含量(liang)的減少(shao)，鋼中氧化物夾雜也隨(sui)之減少(shao)。與此同時，夾雜物尺寸也(ye)明顯減小(xiao)，吹Ar喂線前夾雜物“最大"“最小(xiao)”當量直(zhi)徑平均值分別為(wei)11.85和13.3，而(er)吹(chui)Ar喂(wei)線(xian)后降為7.09和2.12。原因(yin)在于鋼(gang)包(bao)吹(chui)Ar與喂(wei)線(xian)可以有效地使鋼(gang)液中大型(xing)夾雜物有充(chong)分(fen)上浮和去除的(de)機會，從而減小了夾雜物(wu)尺寸，使鋼液得到進一步的(de)凈化(hua)。

       近年來，將離心復合鑄造技術(shu)用于半鋼(gang)軋(ya)輥生產中，除了金屬收得率明(ming)顯提高外(wai)，還(huan)采用較廉價的鐵水(shui)填(tian)芯，可(ke)節(jie)約(yue)大量合金。鑄態組織明顯細(xi)化，只需對軋輥采用簡單的正火+回(hui)火熱(re)處理工(gong)藝，即可(ke)滿(man)足(zu)使用(yong)要求。某鋼鐵公司在1700mm熱軋(ya)機精軋(ya)前(qian)段F1-F3機架，采用(yong)離心復合(he)鑄(zhu)造半鋼軋(ya)輥，其壽命與常規法半鋼軋(ya)輥相(xiang)當(dang)，毫米軋(ya)制量為3800t，帶鋼生產成本可降低10%-20%。

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